Бронзовый век не закончится

Литье из цветных сплавов в силу ответственности применения получаемых изделий всегда привлекало к себе внимание потребителя. Сегодня все большее количество предприятий хотят приобретать только качественную продукцию. Готовы ли к этому литейщики?

Как развивается современное производство цветного литья, есть ли конкуренция в отрасли - на эти и другие вопросы отвечает Андрей Михайлович Яковлев, генеральный директор ЗАО "Охталит".

Андрей Михайлович, расскажите, пожалуйста, каковы тенденции развития современного литейного производства? Изменились ли технологии?

- Активное развитие промышленного литья из цветных сплавов медной группы в нашей стране приходится на начало 50-х годов прошлого века. Велись НИОКР, внедрялись новые наработки, корректировались и принимались стандарты. Появились специалисты, совершенствовались технологии. Мы получили богатейший опыт производства ГОСТовских сплавов, а также некоторых сплавов отраслевых стандартов. Для литья начали применять индукционные печи, поскольку в цветном литье скорость плавки имеет огромное значение. В дальнейшем новые технологии повлекли за собой необходимость совершенствовать индукционное оборудование, в частности - преобразователи. Какую картину мы наблюдаем сегодня? 80% индукционных печей в стране и по сей день продолжают работать на машинных преобразователях, характеризующихся низким КПД. При небольших тарифах на энергоресурсы применение таких преобразователей было оправдано, но теперь ситуация изменилась. Возникла необходимость резкого снижения издержек. В частности, наше предприятие поставило перед собой задачу: обеспечить КПД индукционных печей в 70%. Для этого мы привлекли к сотрудничеству эстонских специалистов, в Эстонии в советское время находился один из трех научно-производственных центров по разработкам и изготовлению тиристорных преобразователей. В результате с помощью данного оборудования, установленного на индукционных печах, а также внедренных на предприятии систем полезной регенерации тепла, выделяемого при их охлаждении, мы имеем КПД около 94%! А если учесть, что потери мощности работают на полезную утилизацию тепла, то КПД наших установок приближается к 98%. Мы применили на своем предприятии технологии XXI века. Замечу, что даже западные производители, в большинстве своем, не имеют таких технологий. В целом в литейной отрасли для компенсации роста цен на металлы и энергоносители прослеживается тенденция к снижению металлоемкости и производственных издержек. Как результат - литейные формы и технологии их производства совершенствуются, металлоемкость изделий становится меньше, не ухудшая качества отливок.

- Какие технологии применяются на Вашем предприятии?

- В фасонном литье мы применяем метод вакуумно-пленочной формовки (ВПФ). Он позволяет обходиться без традиционных формовочных смесей, которые после отливки необходимо утилизировать, кроме того, это не совсем экологичные составы (после заливки металла из форм выделяются вредные вещества - фенолы и смолы). К тому же в Северо-Западном регионе "богатых" формовочных песков практически не осталось. Ближайшее месторождение - в Люберцах, а люберецкий песок сегодня дороже, чем, к примеру, финский. При помощи применяемой технологии вакуумно-пленочной формовки получаются качественные отливки, метод позволяет изготавливать тонкостенное литье со сложной конфигурацией, практически на 100% повторяющей конфигурацию и поверхность модели. Еще одно преимущество метода - малые затраты на расходные материалы: из-за отсутствия связующего формовочный песок многократно используется, не подвергаясь регенерации или утилизации. Немаловажный факт при производстве, в особенности единичной продукции, - это скорость, а данный способ позволяет получить отливку в течение оной смены, в то время как при других технологиях - три дня. А если учесть, что сегодня заказчикам не нужны большие партии (поскольку материал довольно дорогой, и компании не хотят отвлекать средства в виде размещения избытка запчастей на складе), то данная технология представляется наиболее перспективной.

- Сейчас много говорят о необходимости вынесения производств за черту города. Какие проблемы это за собой влечет?

Здесь есть несколько проблем. Основная, пожалуй, кадровая. Дело в том, что литейное производство всегда характеризовалось высокой квалификацией рабочих, которые обучались годами: к самостоятельной плавке человека допускали лишь после 10 лет работы подмастерьем. Такие специалисты "видят" металл, могут управлять процессом и выпускать качественный продукт. Еще одно наблюдение: в "литейках" всегда работали ремесленники - городские жители, со своим специфическим менталитетом, и они не поедут работать в область. В сельской местности просто нет необходимых специалистов, а других не обучить в одночасье. Кроме того, для переноса предприятия за черту города необходимо решить еще и проблему с энергоресурсами, что также не всегда возможно. Поэтому одна из задач сохранения литейных производств, в т.ч. и в городской черте, - проведение серьезных мероприятий по экологии. На современном предприятии без этого не обойтись. Многие руководители это понимают и занимаются проблемой снижения вредных выбросов и парниковых газов, уменьшением уровня шума и т.п. Конечно, это затратно: например, на средства, направленные нашим предприятием на экологические мероприятия можно было бы построить два аналогичных цеха. Но зато мы добились того, что литейное производство работает в городе, не ухудшая окружающую среду.

- Вы внедряете новые технологии, почему же многие предприятия продолжают работать по старому?

Для отработки технологии и внедрения ее на производство необходимы знающие специалисты и большой опыт. Кроме того, необходимо постоянно проводить НИОКР. Но дело в том, что эксперименты в цветной металлургии ввиду большой стоимости исходного сырья обходятся достаточно дорого. Вместе с тем цветные сплавы - достаточно закрытая область. Многие наработки до сих пор остаются секретными, некоторые отраслевые стандарты отсутствуют в свободном доступе. Поэтому не все готовы экспериментировать, внедряя новое. Тем более что продукцию низкого качества иногда удается сбывать. Я убежден, что производитель должен вкладывать средства в НИОКР, направляя их на модернизацию, обновление производства. Тогда можно получить реальные результаты по снижению себестоимости продукции, улучшению качества продукции, а значит ее конкурентоспособности. Ведь, если смотреть объективно, то Северо-Западному региону, с его большим производственным потенциалом, мало кто может составить конкуренцию.

- Проблемы качества. Про них столько говорится в последнее время.

- Мое мнение таково: нельзя в угоду рынку снижать цену за счет снижения качества продукции. И многие сегодня это понимают. Мы проводили многократные опросы заказчиков, и более 70% из них на первое место ставят качество продукта, и лишь на втором месте - цену и сроки. Бронза всегда была и остается незаменимым материалом в самых ответственных узлах механизмов. Без нее не обойтись при производстве высоконагруженных подшипников, пар трения, при создании изделий, работающих в агрессивных средах… Но, если характеризовать ситуацию по цветному литью в целом, то могу сказать, что лишь немногие производители могут выпускать продукцию надлежащего качества, работа других порой не выдерживает критики и уже не устраивает сегодняшнего заказчика. Отмечу, что в Санкт-Петербурге нет, кроме нашего, ни одного литейного производства, сертифицированного по системе менеджмента качества ISO 9001 и РВ 15.002-2003.

- Как ваша компания получила эти сертификаты?

- Систему менеджмента качества нам ставили специалисты Института испытаний военной техники. Более года заняла процедура предварительной сертификации с разработкой нормативной документации, еще год мы внедряли эту систему на предприятии - до тех пор, пока все производство не было под нее настроено. Сертификация сформировала новое отношение к труду, не только у ИТР, но и у рабочих - теперь каждый понимает, за какую часть процесса он отвечает, изделие стало персонифицированным.

- А что вы можете сказать о качестве исходного сырья?

- Качество у всех наших поставщиков примерно одинаковое и оно нас устраивает с условием, что у нас есть лаборатория входного контроля, и мы проверяем абсолютно весь материал, поступающий на производство, включая первичное и вторичное сырье, несмотря на наличие сертификатов у поставщиков. Обязательно присутствует и экспресс-анализ металлов во время плавки. Отмечу, что целый ряд сплавов можно получить качественными при использовании только первичных металлов, вторичная чушка зачастую не отвечает требованиям ГОСТа по химическому составу и примесям. А поскольку наше предприятие позиционирует брэнд качества, то мы и не допускаем возможности ошибки.

- Как Вы можете охарактеризовать изменения в потреблении литейной бронзы по отраслям в последнее время?

- Если говорить о росте спроса, то в судостроении, особенно после принятия приоритетных национальных программ, потребление резко увеличилось. Это - изделия судовой арматуры, облицовки гребных валов и пр. В автомобилестроении ситуация иная - производители стремятся всеми путями снизить общую стоимость изделия, заменяя бронзы на различные более дешевые материалы. Конечно, срок службы таких узлов резко сокращается, но и запчасти приходится менять чаще… Те фирмы, которые не устраивает подобное положение, проводят промышленный тюнинг - и заказывают у нас на наиболее ответственные узлы машин и механизмов все-таки из бронзы. В связи с развитием нефте-газовой отрасли и промышленной энергетики вырос спрос и на трубозапорную арматуру, в особенности из медного сплава как материала, стойкого к воздействию агрессивных сред. Мелкие детали обычно выполняются с помощью технологии жидкой штамповки. Кстати отмечу, что лидеры в данной технологии - итальянцы, ведущие производители оборудования для такого вида литья. Итальянские изделия жидкой штамповки - одни из лучших в мире. Но запорную арматуру большого диаметра (или весом более 10 кг) этим методом выполнять проблематично, приходится применять другие способы, обеспечивающие гидравлические испытания изделий давлением многократно превышающих рабочее. Также только методом корпусного литья можно выполнить изделия 4-й группы сложности. Требования к качеству подобных изделий таковы, что при рабочем давлении в 30 кгс их запас прочности испытывают давлением до 10 раз превышающем рабочее.

- Практически принято решение о вступлении России в ВТО. Что это означает для литейщиков?

- Сегодня вступление в ВТО поставит отечественного производителя в тяжелое положение. Судите сами: стоимость цветного литья в Финляндии примерно такая же, как в России. Это касается качественного продукта. Если же "отодвинуть" качество в сторону, то есть Китай, стоимость изделий в котором в 2(!) раза ниже, чем у нас. И еще одна тенденция, которая настораживает: многие первичные металлы в России уже стоят на 18% дороже, чем, к примеру, на LME. Поэтому не понятно как мы будем конкурировать и с каким продуктом? Цена на электричество в нашей стране сопоставима с европейской, а затраты на сырье и электроэнергию составляют до 70% себестоимости изделия. Получается, что при более качественном европейском продукте и более высокой производительности труда на Западе рассчитывать на конкурентоспособность нашего товара пока нельзя. Но не надо подвергаться излишнему унынию. Мы проводим мероприятия по экономии энергоресурсов, а они - не малые. Наше предприятие добилось того, что доли энергоносителей в себестоимости нашей продукции составляет 15%, а на других предприятиях доходят и до 30-35%. В этом направлении можно работать.

- Насколько влияет рост цен на первичные металлы на ваше производство?

- Конечно, при увеличении стоимости исходного сырья растет и конечная цена на нашу продукцию. Страдают конечные потребители, а значит и мы с вами. Мы, как можем, стараемся сгладить резкие скачки цен. Судите сами: в 2006 г. по некоторым договорам у нас получалась ситуация, когда готовое изделие мы отдавали заказчикам по ценам металла конца 2005 года. А в целом в прошлом году нам удалось сдержать рост цен в рамках 27%, хотя стоимость исходного сырья за 2006 год выросла на 150%.